根據(jù)擠壓筒內(nèi)金屬的應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)、擠壓方向、潤滑狀態(tài)、擠壓溫度、擠壓速度、工模具的種類和結(jié)構(gòu)、坯料的形狀或數(shù)目、制品的形狀或數(shù)目等的不同，擠壓的分類方法也不同。各種分類方法如圖1-1所示。這些分類方法并非一成不變，許多分類方法可以作為另一種分類方法的細分。例如，當(dāng)按照擠壓方向來分時，一般認為有正向擠壓、反向擠壓、側(cè)向擠壓三種，而正向擠壓、反向擠壓又可以按照變形特征進一步分為平面變形擠壓、軸對稱變形擠壓、一般三維變形擠壓等。

一、擠壓加工的特點

   1. 提高金屬的變形能力

  金屬在擠壓變形區(qū)處于強烈的三向壓應(yīng)力狀態(tài)，可以充分發(fā)揮其塑性，獲得大變形量。例如，純鋁的擠壓比（擠壓筒斷面積與制品斷面積之比）可以達到500,純銅的擠壓比可達400,鋼的擠壓比可達40~50.對于一些采用軋制、鍛壓等方法加工困難乃至不能加工的低塑性難變形金屬和合金，甚至有如鑄鐵一類脆性材料，也可以采用擠壓法進行加工。

  2. 制品綜合質(zhì)量高

   擠壓變形可以改善金屬材料的組織，提高其力學(xué)性能，特別是對于一些具有擠壓效應(yīng)的鋁合金，其擠壓制品在淬火后時效，縱向（擠壓方向）力學(xué)性能遠高于其他加工方法生產(chǎn)的同類產(chǎn)品。對于某些需要采用軋制、鍛造進行加工的材料，例如鈦合金、LF6、LC4、MB15鍛件，擠壓法還常被用作鑄錠的開坯，以改善材料的組織，提高其塑性。與軋制、鍛造等加工方法相比，擠壓制品的尺寸精度高、表面質(zhì)量好。隨著擠壓技術(shù)的進步、工藝水平的提高和模具設(shè)計與制造技術(shù)的進步，現(xiàn)已可以生產(chǎn)壁厚0.3~0.5mm、尺寸精度達±(0.05~0.1)mm的超小型高精密空心型材。

  3. 產(chǎn)品范圍廣

   擠壓加工不但可以生產(chǎn)斷面形狀簡單的管、棒、線材，而且還可以生產(chǎn)斷面形狀非常復(fù)雜的實心和空心型材、制品斷面沿長度方向分階段變化的和逐漸變化的變斷面型材，其中許多斷面形狀的制品是其他塑性加工方法所無法成型的。擠壓制品的尺寸范圍也非常廣，如從斷面外接圓直徑達500~1000mm的超大型管材，到斷面尺寸有如火柴棒大小的超小型精密型材。

  4. 生產(chǎn)靈活性大

  擠壓加工具有很大的靈活性，只需要更換模具就可以擠壓成型。在同一臺設(shè)備上生產(chǎn)形狀、尺寸規(guī)格和品種不同的產(chǎn)品，且更換模具的操作簡單方便、費時少、效率高。

  5. 工藝流程簡單、設(shè)備投資少

  相對于穿孔軋制、孔型軋制等管材與型材生產(chǎn)工藝，擠壓生產(chǎn)具有工藝流程短、設(shè)備數(shù)量與投資少等優(yōu)點。

 二、擠壓加工的缺點

  1. 制品組織性能不均勻

  由于擠壓時金屬的流動不均勻（在無潤滑正向擠壓時尤為嚴重），致使擠壓制品存在表層與中心、頭部與尾部的組織性能不均勻的現(xiàn)象。特別是LD2、LD5、LD7等合金的擠壓制品，在熱處理后表層晶粒顯著粗化，形成一定程度的粗晶環(huán)，嚴重影響制品的使用性能。

  2. 擠壓工模具的工作條件惡劣、工模具耗損大

 擠壓時坯料處于近似密閉狀態(tài)，三向壓力高，因而模具需要承受很高的壓力作用。同時，熱擠壓時工模具通常還要受到高溫、高摩擦作用，從而大大影響模具的強度和使用壽命。

  3. 生產(chǎn)效率較低

除近年來發(fā)展的連續(xù)擠壓法外，常規(guī)的各種擠壓方法均不能實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。一般情況下，擠壓速度（這里指制品的流出速度）遠遠低于軋制速度，且擠壓生產(chǎn)的幾何廢料損失大，成品率較低。