我國管線鋼/管的生產(chǎn)起步較晚。改革開放前，由于我國的冶煉生產(chǎn)技術(shù)、板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)水平很低，高品質(zhì)的鋼板／帶國內(nèi)還不能夠生產(chǎn)，主要從國外引進（如從日本進口的TS／52K），國內(nèi)制造油氣輸送用鋼管大部分采用A3、16Mn鋼制造。70年代末，武鋼從國外引進了先進的冶煉、軋制技術(shù)裝備，當(dāng)時稱“一米七工程”，使我國板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)有了重大突破。從80年代開始，我國開展了按API標(biāo)準(zhǔn)開發(fā)研制專用管線管。1980-1990年期間，武鋼、鋼鐵研究總院、科學(xué)院金屬所、北京鋼鐵學(xué)院、寶雞石油鋼管廠等單位密切合作，成功研制出API 5L標(biāo)準(zhǔn)中A、B、X42、X46、X52、X56、X60、X65等8個級別鋼種，基本形成了X65以下管線專用鋼的系列化，鋼管的常規(guī)力學(xué)性能已達到API5L標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的強度指標(biāo)，但實物質(zhì)量水平與國外同類產(chǎn)品相比，韌性指標(biāo)相差較大。
20世紀(jì)80年代末寶鋼從國外引進的2050mm熱連軋機組投產(chǎn)，進一步提升了我國板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)水平，擴大了品種、規(guī)格，同時也大大地促進我國管線鋼的發(fā)展?！鞍宋濉逼陂g，針對我國西部油氣田的加速開發(fā)以及10條石油天然氣長距離輸送管線工程的建設(shè)的需要，提高國內(nèi)管線鋼／管的制造能力，國務(wù)院生產(chǎn)辦、經(jīng)貿(mào)辦立項，由寶雞石油鋼管廠、華北石油鋼管廠牽頭，與寶鋼、武鋼、鋼研總院、石油管道局、西安管材所等生產(chǎn)企業(yè)、科研院所和大學(xué)合作，進行了高韌性油氣輸送管線用X52～X65級管線鋼／管系列產(chǎn)品的開發(fā)研制。為使該系列產(chǎn)品做到高強度、高韌性、優(yōu)良焊接性的最佳配合，在化學(xué)成分上采用了低碳多元微合金化工藝；在冶煉上采用了爐外精煉、鋼的夾雜物變質(zhì)處理及連鑄保護澆鑄等技術(shù)；在軋鋼上采用了控軋控冷技術(shù)。該高韌性油氣輸送管線用鋼各項理化指標(biāo)符合API5L、GB／T14164-1993標(biāo)準(zhǔn)和西部管線技術(shù)要求，尤其是低溫韌性-40℃Akv≥100J，達到了同期德國、日本主要鋼鐵廠家同類管線鋼實物水平。
在制管焊接方面，特別是針對鋼管韌性要求的特點，進行了大量的焊接工藝試驗和力學(xué)性能試驗，對國內(nèi)焊接材料進行了篩選，確定了采用新的Mn-Mo-Ti-B系H08C高初性焊絲和SJ101 燒結(jié)焊劑的匹配；采用了低殘余應(yīng)力成型、外焊雙絲串列埋弧焊接工藝和堿性焊條修補等新材料、新工藝，全面提高了焊接質(zhì)量和焊縫性能。在此基礎(chǔ)上，進行了鋼管的實物試制，并成功地研制出國產(chǎn)X60和X65級石油天然氣輸送用焊管。國產(chǎn)X60和X65級石油天然氣輸送用焊管不但強度指標(biāo)滿足 API 5L、GB 9711-1988、XGJG007-1991等標(biāo)準(zhǔn)對應(yīng)的強度，而且韌性指標(biāo)完全滿足所規(guī)定的技術(shù)要求，鋼管級別和質(zhì)量均發(fā)生了突破性的進展，實物技術(shù)水平達到國外同類產(chǎn)品的技術(shù)水平。X60和X65級板卷和螺旋焊管國產(chǎn)化的實現(xiàn)，大大縮小了我國高鋼級管線鋼管和國外先進水平的差距，為后來更高鋼級管線鋼和焊管的國產(chǎn)化打下了良好基礎(chǔ)。
1996年，我國首次采用API標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的X52鋼級管線管，應(yīng)用于第一條沙漠輸氣管道一塔輪線建設(shè)。該管道板卷由寶鋼生產(chǎn)，鋼管主要由寶雞鋼管廠、資陽鋼管廠和沙市鋼管廠提供，全面實現(xiàn)國產(chǎn)化。
1997年，我國第一條X60鋼級，直徑Φ660mm，輸送壓力6.4MPa。全長918km的現(xiàn)代化天然氣長輸管線-陜京輸氣管線建成投產(chǎn)。華北、沙市、勝利和寶雞四家石油鋼管廠試制和生產(chǎn)了該管線全部螺旋焊管，并且配合寶鋼實現(xiàn)了X60級管線鋼的國產(chǎn)化。
1997年6月30日，庫鄯輸油管線（庫爾勒至鄯善）竣工投產(chǎn)，這是國內(nèi)首次采用X65鋼級管線，全長475km，設(shè)計壓力8MPa，管徑φ610mm，螺旋焊管用的熱軋鋼卷主要由寶鋼提供。
