本標準與ISO559∶1991《清水和污水用鋼管》（英文版）的一致性程度為非等效。
本標準代替GB/T3091—2001《低壓流體輸送用焊接鋼管》。
本標準與GB/T 3091—2001相比，主要變化如下∶
1. 增加螺旋縫埋弧焊鋼管及其相關內(nèi)容；
2. 調(diào)整外徑和壁厚系列；
3. 加嚴外徑大于508mm鋼管的外徑允許偏差；
4. 加嚴鋼管的壁厚允許偏差；
5. 增加重量允許偏差；
6. 增加Q195鋼牌號；
7. 加嚴拉伸試驗；
8. 加嚴壓扁試驗要求；
9. 增加埋弧焊鋼管的正面導向彎曲試驗要求；
10. 調(diào)整鋼管液壓試驗值；
11. 對鍍鋅層的規(guī)定更加明確。
本標準的附錄A為資料性附錄，附錄B和附錄C為規(guī)范性附錄。
本標準由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。
本標準由全國鋼標準化技術(shù)委員會歸口。
本標準起草單位∶錦西鋼管有限公司、番禺珠江鋼管有限公司、京華創(chuàng)新集團有限公司、浙江金洲管道科技股份有限公司。
GB/T 3091-2008 低壓流體輸送用焊接鋼管
一、范圍
本標準規(guī)定了低壓流體輸送用焊接鋼管的尺寸、外形、重量、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則標志及質(zhì)量證明書。
本標準適用于水、空氣、采暖蒸汽、燃氣等低壓流體輸送用焊接鋼管。
本標準包括直縫高頻電阻焊（ERW）鋼管、直縫埋弧焊（SAWL）鋼管和螺旋縫埋弧焊（SAV 管，并對它們的不同要求分別做了標注，未標注的同時適用于直縫高頻電阻焊鋼管、直縫埋弧焊螺旋縫埋弧焊鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB/T 222 鋼的成品化學成分允許偏差
GB/T 223.3 鋼鐵及合金化學分析方法 二安替比林甲烷磷鉬酸重量法測定磷量
GB/T 223.5 鋼鐵及合金化學分析方法 還原型硅鉬酸鹽光度法測定酸溶硅含量
GB/T 223.10 鋼鐵及合金化學分析方法 銅鐵試劑分離-鉻天青 S光度法測定鋁含量
GB/T 223.11 鋼鐵及合金化學分析方法 過硫酸銨氧化容量法測定鉻量
GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學分析方法 碳酸鈉分離-二苯碳酰二肼光度法測定鉻量
GB/T 223.14 鋼鐵及合金化學分析方法 鉭試劑萃取光度法測定釩含量
GB/T 223.16 鋼鐵及合金化學分析方法 變色酸光度法測定鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金化學分析方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測定銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金化學分析方法 丁二酮肟分光光度法測定鎳量
GB/T 223.24 鋼鐵及合金化學分析方法 萃取分離-丁二酮肟分光度法測定鎳量
GB/T223.32 鋼鐵及合金化學分析方法 次磷酸鈉還原-碘量法測定砷含量
GB/T 223.36 鋼鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-中和滴定法測定氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及合金化學分析方法 蒸餾分離-靛酚藍光度法測量氮量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測定 氯磺酚S分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰原子吸收分光光度法測定氮量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰原子吸收分光光度法測定鎳量
GB/T 223.58 鋼鐵及合金化學分析方法 亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測定錳量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金化學分析方法 銻磷鉬藍光度法測定磷量
GB/T 223.60 鋼鐵及合金化學分析方法 高氯酸脫水重量法測定硅含量
GB/T 223.61 鋼鐵及合金化學分析方法 磷鉬酸銨容量法測定磷量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金化學分析方法 火焰原子吸收光譜法測定錳量
GB/T 223.67 鋼鐵及合金化學分析方法 還原蒸餾-次甲基藍光度法測定硫量
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘鉀滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法測定碳含量
GB/T 223.71 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后重量法測定碳含量
GB/T 223.72 鋼鐵及合金化學分析方法 氧化鋁色層分離-硫酸鋇重量法測定硫量
GB/T 228 金屬材料 室溫拉伸試驗方法（GB/T 228—2002，ISO 6892∶1998，EQV）
GB/T 232 金屬材料 彎曲試驗方法（GB/T 232——1999，neq ISO7438∶1985）
GB/T 241 金屬管 液壓試驗方法
GB/T 244 金屬管彎曲試驗方法（GB/T244—2008，ISO8491∶1998，IDT）
GB/T 246 金屬管 壓扁試驗方法（GB/T 246—2007，ISO 8492∶1998，IDT）
GB/T 700 碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T700—2006，ISO630∶1995，NEQ）
GB/T 1591 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼（GB/T1591—1994，neq ISO4950-1∶1981、ISO4950-2∶1981、ISO 4951:1981)
GB/T 2102 鋼管的驗收、包裝、標志及質(zhì)量證明書
GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備（GB/T2975—1998，eqv ISO 377∶1997)
GB/T 4336 碳素鋼和中低合金鋼 火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）
GB/T 735 鋼管渦流探傷檢驗方法（GB/T735—2004，ISO9304∶1989，MOD）
GB/T 20066 鋼和鐵 化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法（GB/T 20066—2006，ISO14284∶1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測定 高頻感應爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）（GB/T 20123一2006,ISO15350:2000,IDT)
GB/T 21835 焊接鋼管尺寸及單位長度重量（GB/T 21835—2008，ISO 4200∶1991、ISO 1127∶1992,NEQ)
SY/T 6423.1 石油天然氣工業(yè)用承壓焊接鋼管無損檢測方法埋弧焊鋼管焊縫缺欠的射線檢測(SY/T 6423.1——1999,eqv ISO 12096:1996)
SY/T 6423.2 石油天然氣工業(yè)用承壓焊接鋼管無損檢測方法 電阻焊和感應焊鋼管焊縫縱向缺欠的超聲波檢測（SY/T 6423.2—1989，eqy ISO 9764∶1989）
SY/T 6423.3 石油天然氣工業(yè)用承壓焊接鋼管無損檢測方法埋弧焊鋼管焊縫縱向和/或橫向缺欠的超聲波檢測（SY/T6423.3—1999，eqv ISO9765∶1990）
三、訂貨內(nèi)容
按本標準訂購鋼管的合同或訂單至少應包括下列內(nèi)容∶
a. 標準編號；
b. 產(chǎn)品名稱；
c. 鋼的牌號（等級）；
d. 訂購的數(shù)量（總重量或總長度）；
e. 尺寸規(guī)格（外徑×壁厚，單位為毫米）；
f. 長度（單位為毫米）；
g. 制造工藝；
h. 交貨狀態(tài)；
i. 其他要求。
四、尺寸、外形和重量
4.1 尺寸
4.1.1 外徑和壁厚
鋼管的外徑（D）和壁厚（t）應符合GB/T 21835的規(guī)定，其中管端用螺紋和溝槽連接的鋼管尺寸參見附錄A。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應GB/T21835規(guī)定以外尺寸的鋼管。
4.1.2 外徑和壁厚的允許偏差
鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應表1規(guī)定以外允許偏差的鋼管。
4.2 長度
4.2.1 通常長度
鋼管的通常長度應為3000mm～12000mm。
4.2.2 定尺長度
鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內(nèi)，直縫高頻電阻焊鋼管的定尺長度允許偏差為+20~0 mm；螺旋縫埋弧焊鋼管的定尺長度允許偏差為+50~0mm。
4.2.3 倍尺長度
鋼管的倍尺總長度應在通常長度范圍內(nèi)，直縫高頻電阻焊鋼管的總長度允許偏差為+20~0 mm；螺旋縫埋弧焊鋼管的總長度允許偏差為+50~0mm，每個倍尺長度應留5mm～15mm的切口余量。
4.2.4 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應通常長度范圍以外的定尺長度和倍尺長度的鋼管。
4.3 彎曲度
4.3.1 外徑小于 114.3 mm的鋼管，應具有不影響使用的彎曲度。
4.3.2 外徑不小于 114.3 mm的鋼管，全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.2%。
4.3.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可規(guī)定其他彎曲度指標。
4.4 不圓度
外徑不大于508mm的鋼管，不圓度（同一截面最大外徑與最小外徑之差）應在外徑公差范圍內(nèi)。
外徑大于508mm的鋼管，不圓度應不超過管體外徑公差的80%。
4.5 管端
鋼管的兩端面應與鋼管的軸線垂直切割，且不應有切口毛刺。
外徑不小于114.3mm的鋼管，管端切口斜度應不大于3mm，見圖1所示。
五、技術(shù)要求
5.1 鋼的牌號和化學成分
5.1.1 鋼的牌號和化學成分（熔煉分析）應符合GB/T 700中牌號Q195、Q215A、Q215B、Q235A、Q235B和GB/T1591中牌號Q295A、Q295B、Q345A、Q345B的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，也可采用其他易焊接的鋼牌號。
5.1.2 化學成分按熔煉成分驗收。當需方要求進行成品分析時，應在合同中注明，成品分析化學成分的允許偏差應符合GB/T222的有關規(guī)定。
5.2 制造工藝
鋼管采用直縫高頻電阻焊、直縫埋弧焊和螺旋縫埋弧焊中的任一種工藝制造。
5.3 交貨狀態(tài)
鋼管按焊接狀態(tài)交貨，直縫高頻電阻焊鋼管可按焊縫熱處理狀態(tài)交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管也可按整體熱處理狀態(tài)交貨。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，外徑不大于508mm的鋼管可鍍鋅交貨，也可按其他保護涂層交貨。
5.4 力學性能
5.4.1 力學性能要求
鋼管的力學性能要求應符合表3的規(guī)定，其他鋼牌號的力學性能要求由供需雙方協(xié)商確定。
5.4.2 拉伸試驗
外徑小于219.1mm的鋼管拉伸試驗應截取母材縱向試樣。直縫鋼管拉伸試樣應在鋼管上平行于軸線方向距焊縫約90°的位置截取，也可在制管用鋼板或鋼帶上平行于軋制方向約位于鋼板或鋼帶邊緣與鋼板或鋼帶中心線之間的中間位置截??；螺旋縫鋼管拉伸試樣應在鋼管上平行于軸線距焊縫約1/4 螺距的位置截取。其中，外徑不大于60.3mm的鋼管可截取全截面拉伸試樣。
外徑不小于219.1mm的鋼管拉伸試驗應截取母材橫向試樣和焊縫試樣。直縫鋼管母材拉伸試樣應在鋼管上垂直于軸線距焊縫約180°的位置截取，螺旋縫鋼管母材拉伸試樣應在鋼管上垂直于軸線距焊縫約1/2螺距的位置截取。焊縫（包括直縫鋼管的焊縫、螺旋縫鋼管的螺旋焊縫和鋼帶對接焊縫）拉伸試樣應在鋼管上垂直于焊縫截取，且焊縫位于試樣的中間，焊縫試樣只測定抗拉強度。
拉伸試驗結(jié)果應符合表3的規(guī)定。但外徑不大于60.3mm鋼管全截面拉伸時，斷后伸長率僅供參考，不做交貨條件。
5.5 工藝性能
5.5.1 彎曲試驗
外徑不大于60.3mm的電阻焊鋼管應進行彎曲試驗。試驗時，試樣應不帶填充物，彎曲半徑為鋼管外徑的6倍，彎曲角度為90°，焊縫位于彎曲方向的外側(cè)面。試驗后，試樣上不允許出現(xiàn)裂紋。
5.5.2 壓扁試驗
外徑大于60.3mm的電阻焊鋼管應進行壓扁試驗。壓扁試樣的長度應不小于64mm，兩個試樣的焊縫應分別位于與施力方向成90°和0°位置。試驗時，當兩平板間距離為鋼管外徑的2/3時，焊縫處不允許出現(xiàn)裂縫或裂口；當兩平板間距離為鋼管外徑的1/3時，焊縫以外的其他部位不允許出現(xiàn)裂縫或裂口；繼續(xù)壓扁直至相對管壁貼合為止，在整個壓扁過程中，不允許出現(xiàn)分層或金屬過燒現(xiàn)象。
5.5.3 導向彎曲試驗
埋弧焊鋼管應進行正面導向彎曲試驗。導向彎曲試樣應從鋼管上垂直焊縫（包括直縫鋼管的焊縫、螺旋縫鋼管的螺旋焊縫和鋼帶對接焊縫）截取，焊縫位于試樣的中間，試樣上不應有補焊縫，焊縫余高應去除。試樣在彎模內(nèi)彎曲約180°，彎芯直徑為鋼管壁厚的8倍。試驗后，應符合如下規(guī)定∶
a. 試樣不允許完全斷裂；
b. 試樣上焊縫金屬中不允許出現(xiàn)長度超過3.2mm的裂紋或破裂，不考慮深度
c. 母材、熱影響區(qū)或溶合線上不允許出現(xiàn)長度超過3.2mm的裂紋或深度超過壁厚10%的裂紋或破裂。
試驗過程中，出現(xiàn)在試樣邊緣且長度小于6.4mm的裂紋，不應作為拒收的依據(jù)。
5.6 液壓試驗
鋼管應逐根進行液壓試驗，試驗壓力應按公式（3）計算，修約到最鄰近的0.1 MPa，但最大試驗壓力為5.0 MPa。試驗壓力保持時間應不小于5 s。在試驗過程中，鋼管不應出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。
P= 2St/D …………………………(3)
式中
P——鋼管的最低試驗壓力值，單位為兆帕（MPa）；
S——鋼管下屈服強度的60%，單位為牛頓每平方毫米（N/mm2）；
D————鋼管的外徑，單位為毫米（mm）；
t————鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）。
注∶1N/mm2=1MPa。
電阻焊鋼管可用超聲波探傷檢驗或渦流探傷檢驗代替液壓試驗，埋弧焊鋼管可用超聲波探傷檢驗或射線探傷檢驗代替液壓試驗。電阻焊鋼管超聲波探傷檢驗應符合SY/T6423.2中驗收等級L3 （C10）的規(guī)定；渦流探傷檢驗應符合GB/T735中驗收等級A的規(guī)定。埋弧焊鋼管超聲波探傷檢驗應符合SY/T 6423.3中驗收等級L2（C5）的規(guī)定；射線探傷檢驗應符合SY/T6423.1中圖像質(zhì)量級別為R1的規(guī)定。
仲裁時以液壓試驗為準。
5.7 表面質(zhì)量
5.7.1 焊縫
5.7.1.1 電阻焊鋼管的焊縫毛刺高度
鋼管焊縫的外毛刺應清除，剩余高度應不大于0.5mm。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管焊縫內(nèi)毛刺可清除。焊縫的內(nèi)毛刺清除后，剩余高度應不大于1.5mm；當壁厚不大于4mm時，清除內(nèi)毛刺后刮槽深度應不大于0.2mm；當壁厚大于4mm時，刮槽深度應不大于0.4mm。
5.7.1.2 埋弧焊鋼管的焊縫余高
當壁厚不大于12.5mm時，超過鋼管原始表面輪廓的內(nèi)、外焊縫余高應不大于3.2mm；當壁厚大于12.5mm時，超過鋼管原始表面輪廓的內(nèi)、外焊縫余高應不大于3.5mm。焊縫余高超高部分允許修磨。
5.7.1.3 錯邊
對電阻焊鋼管，焊縫處鋼帶邊緣的徑向錯邊不允許使兩側(cè)的剩余厚度小于鋼管壁厚的90%。對埋弧焊鋼管，當壁厚不大于12.5mm時，焊縫處鋼帶邊緣的徑向錯邊應不大于1.6mm；當壁厚大于12.5mm時，焊縫處鋼帶邊緣的徑向錯邊應不大于鋼管壁厚的0.125倍。
5.7.1.4 鋼帶對接焊縫
螺旋縫埋弧焊鋼管允許有鋼帶對接焊縫，但鋼帶對接焊縫與螺旋縫的連接點距管端的距離應大于150mm，當鋼帶對接焊縫位于管端時，與相應管端的螺旋焊縫之間至少應有150mm的環(huán)向間隔。
5.7.2 表面缺陷
鋼管的內(nèi)外表面應光滑，不允許有折疊、裂紋、分層、搭焊、斷弧、燒穿及其他深度超過壁厚下偏差的缺陷存在。允許有深度不超過壁厚下偏差的其他局部缺欠存在。
5.7.3 缺陷的修補
外徑小于114.3mm的鋼管不允許補焊修補。
外徑不小于114.3mm的鋼管，可對母材和焊縫處的缺陷進行修補。補焊前應將補焊處進行處理，使其符合焊接要求。補焊縫最短長度應不小于50mm，電阻焊鋼管補焊縫最大長度應不大于150 mm，每根鋼管的修補應不超過3處，在距離管端200mm 內(nèi)不允許補焊。補焊道應修磨，修磨后應與原始輪廓圓滑過渡并應按5.6的規(guī)定進行液壓試驗。
5.8 鋼管對接
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可對接交貨。對接所用短管長度不應小于1.5m，并只允許兩根短管對接。對接前，應對管端進行處理，使其符合焊接要求。對接時，鋼管焊縫（包括直縫管的焊縫、螺旋管的螺旋焊縫和鋼帶對頭焊縫）在對接處應相互環(huán)向間隔50mm～200mm。對接后，對接焊縫應沿圓周方向均勻、整齊，并符合5.7.1的規(guī)定，對接后鋼管的彎曲度應符合4.3的規(guī)定，并應按5.6的要求進行液壓試驗。
5.9 鍍鋅層
5.9.1 鍍鋅方法
鋼管鍍鋅應采用熱浸鍍鋅法。
5.9.2 鍍鋅層的重量測定
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的鍍鋅層可進行重量測定，鋼管內(nèi)外表面鍍鋅層總重量應不小于500g/m2。測定方法按附錄B進行，試驗時，允許其中一個試樣的鍍鋅層總重量小于500g/m2，但應不小于480g/m2。
5.9.3 鍍鋅層的均勻性試驗
鋼管的鍍鋅層應進行均勻性試驗。試驗方法按附錄C進行，試驗時，試樣（焊縫處除外）在硫酸銅溶液中連續(xù)浸漬5次應不變紅（鍍銅色）。
5.9.4 鍍鋅層的附著力檢驗
外徑不大于60.3mm的鋼管鍍鋅后應采用彎曲試驗進行鍍鋅層的附著力檢驗。試驗時，彎曲試樣應不帶填充物，彎曲半徑為鋼管外徑的8倍，彎曲角度為90°，焊縫位于彎曲方向的外側(cè)面。試驗后，試樣上不允許出現(xiàn)鋅層剝落現(xiàn)象。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，外徑大于60.3mm的鋼管鍍鋅后應采用壓扁試驗進行鍍鋅層的附著力檢驗。壓扁試樣的長度應不小于64mm。試驗時，兩平板間距離為鋼管外徑的3/4時，試樣上不允許出現(xiàn)鋅層剝落現(xiàn)象。
5.9.5 鍍鋅層的表面質(zhì)量
鋼管的內(nèi)外表面鍍鋅層應完整，不允許有未鍍上鋅的黑斑和氣泡存在，允許有不大的粗糙面和局部的鋅瘤存在。
鋼管鍍鋅后表面可進行鈍化處理。
5.10 其他要求
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可增加沖擊試驗、提高液壓試驗壓力值等要求。
六、試驗方法
6.1 鋼管的尺寸、外形、電阻焊鋼管的毛刺高度及埋弧焊鋼管的焊縫余高應采用符合精度要求的量具或儀器測量。
6.2 鋼管的表面質(zhì)量應在充分照明條件下逐根目視檢驗。
6.3 鋼管的其他檢驗應符合表4的規(guī)定。
七、檢驗規(guī)則
7.1 檢查和驗收
鋼管的檢查和驗收應由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進行。
7.2 組批規(guī)則
鋼管應按批進行檢查和驗收，每批應由同一爐號、同一牌號、同一規(guī)格、同一焊接工藝、同一熱處理制度（如適用）和同一鍍鋅層（如適用）的鋼管組成。每批鋼管的數(shù)量應不超過如下規(guī)定∶
a. D≤33.7mm∶1000根；
b. D>33.7mm～60.3mm∶750根；
c. D>60.3mm～168.3mm∶500根；
d. D>168.3mm～323.9mm∶200根；
e. D>323.9mm∶100根。
7.3 取樣數(shù)量
鋼管檢驗的取樣數(shù)量應符合表4的規(guī)定。
7.4 復驗與判定規(guī)則
鋼管的復驗與判定規(guī)則應符合GB/T2102的規(guī)定。
八、包裝、標志及質(zhì)量證明書
鋼管的包裝、標志及質(zhì)量證明書應符合GB/T2102的規(guī)定。
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