浙江不銹鋼管廠家通過試軋進一步掌握了MPM軋管工藝，從而確定有關的軋制參數(shù)。采用液壓傳動使得在整個軋制過程中芯棒速度保持恒定，排除了金屬流動的非連續(xù)性。按照秒流量不變的原則使軋輥線速度與軋件的面積減縮相適應，使得相鄰機架間不產生張力。同時，排除了沿不銹鋼管長度方向壁厚與直徑的變異，消除了“竹節(jié)”現(xiàn)象。由于從第一架起就使芯棒速度恒定地保持在低于軋件的速度范圍內，因此消除了軋制狀況的周期性變化，避免了連續(xù)軋管機中所出現(xiàn)的巨大的單位軋制壓力。由于消除了金屬流動的非連續(xù)性和軋制狀況的周期性變化，就可采用封閉式的圓孔型。因此，變形趨于均勻，單位功率消耗大大降低，并簡化了芯棒抽出的工藝過程。

  由于封閉式圓孔型的采用以及由此而獲得的均勻變形，浙江不銹鋼管廠家MPM軋管工藝的總延伸率可保持在10以上。與連續(xù)軋管工藝相比較，這一點意味著可以采用壁厚更厚的空心坯和更高的始軋溫度。由于始軋溫度的提高，鋼的變形抗力和摩擦力值下降，因此單位軋制力也就降低。此外，芯棒與軋件之間具有較高相對速度，這進一步有利于摩擦力與單位軋制力的降低。MPM軋管工藝優(yōu)越性之一就是軋制力的降低，與連續(xù)軋管工藝相比較，約降低40%~50%,于是軋輥直徑與輥頸的尺寸可以大大減少，管坯和芯棒的接觸弧也就縮短。在軋制92×3.5mm的管子，延伸系數(shù)為6.22時，平均單位功率消耗為16kW·h/t(14.2~18.3kW·h/t),而在連續(xù)軋管機上軋制規(guī)格相同的不銹鋼管，當延伸系數(shù)為4.5時，平均功率消耗就達36kW·h/t(30~40kW·h/t).綜上所述，可得出如下結論：

 1. 與連續(xù)軋管機相比較，MPM軋管工藝的變形荷載遠遠小于前者，因此可以軋制難軋的高合金鋼；

 2. 由于軋制過程比較穩(wěn)定，不再出現(xiàn)“竹節(jié)”現(xiàn)象，因此所生產的管子直徑，壁厚公差均較理想；

 3. MPM軋管設備投資少，這是因為MPM軋管工藝所需的軋制力和軋制功率均較小的緣故。