直接法生產(chǎn)濃硝酸裝置、空氣分離裝置和煉油、化工工程中的一切忌油設備、管道和管件必須按設計要求進行脫脂。不銹鋼管脫脂的目的就是避免輸送或儲存的物料退油脂或有機物可起爆炸；避免輸送或儲存的物料和油脂或有機物相混合；控制油脂含量，以保證催化劑的活性；控制油脂及有機物的含量，以保證產(chǎn)品的純度。

 已安裝的不銹鋼管道應拆卸成管段進行脫脂。安裝后不能拆卸的管道應在安裝前進行脫脂。有明顯油跡或嚴重銹蝕的不銹鋼管，應先用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除干凈，再進行脫脂。

1. 脫脂劑的選擇

  管道脫脂可采用有機溶劑（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工業(yè)酒精、溶劑苯、丙酮等）、濃硝酸或堿液進行。

  工業(yè)用二氯乙烷（C₂H₄Cl₂),適用于金屬件的脫脂；工業(yè)用四氯化碳（CCL₄),適用于黑色金屬及非金屬件的脫脂；三氯乙烯（C₂HCl₃),適用于金屬件及有色金屬件的脫脂；工業(yè)酒精（C₂H₅OH,濃度不低于86%),適用于脫脂要求不高及容器內(nèi)表面人工擦洗；88%的濃硝酸，適用于濃硝酸裝置的部分管件和瓷環(huán)等的脫脂。

 2. 脫脂方法

  ①. 不銹鋼管脫脂 

    不銹鋼管外表面如有泥垢，可先用凈水沖洗干凈，并自然吹干，然后用干布浸脫脂劑揩擦除油，再放在露天干燥。

    對不銹鋼管內(nèi)表面進行脫脂時，可將管子的一端用木塞堵嚴或用其他方法封閉。從另一端注入該管容積的15%~20%的脫脂溶劑，然后以木塞封閉，放在平整干凈的地方或置于有枕木的工作臺上浸泡60~80min,并每隔20min轉動一次管子。帶彎的管子應適當增加脫脂溶劑，使之全面浸泡。脫脂后，將管內(nèi)溶劑倒出，用排風機將管內(nèi)吹干，或用不含油的壓縮空氣或氮氣吹干或用自然風吹24小時,充分吹干。

   大通徑不銹鋼管可用棉布浸蘸溶劑人工擦洗；小通徑管子也可整根放在盛有溶劑的長槽內(nèi)浸泡60~80min。

   濃硝酸裝置的濃硝酸管道和設備，可在全部安裝后直接以88%的濃硝酸用泵打循環(huán)進行酸洗。循環(huán)不到或不耐濃硝酸腐蝕的管子必須單獨脫脂。閥門、墊片等管件在酸洗前也應單獨脫脂。

 ②. 管件、閥門及其他零部件的脫脂 

  閥門脫脂應在其研磨試壓合格后進行。將閥件拆成零件在溶劑內(nèi)浸泡60~80min,然后取出懸掛在通風處吹干，直至無味為止。法蘭、螺栓、金屬墊片、金屬管件等可用同樣方法進行脫脂。

  非金屬墊片和填料可置于溶劑內(nèi)浸泡80~120分鐘,然后懸掛在通風之處吹干，時間不少于24小時。

  接觸氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)的純石棉填料，可在300℃以下的溫度中灼燒2~3min,然后涂設計要求的涂料（如石墨粉）。

 濃硝酸裝置用的閥門、瓷環(huán)等，可用88%的濃硝酸洗滌或浸泡，然后用清水沖洗再用蒸汽吹洗，直到蒸汽冷凝液不含酸為止。

  紫銅墊片等經(jīng)過退火處理后，如未被油脂沾污，可不再進行脫脂。

3. 脫脂檢驗

 設備、管子和管件脫脂后應經(jīng)檢查鑒定。檢驗標準應根據(jù)生產(chǎn)介質(zhì)、壓力、溫度對接觸油脂危險程度而確定。

  管道脫脂后應將溶劑排盡。當設計無規(guī)定時，檢驗脫脂質(zhì)量的方法及合格標準規(guī)定如下。

  ①. 直接法 

    用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附件的內(nèi)壁，紙上無油脂痕跡；用紫外線燈照射，脫脂表面應無紫藍熒光。

  ②. 間接法

  蒸汽吹掃脫脂時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆直徑小于1mm的純樟腦球，以樟腦球不停旋轉為合格；有機溶劑及濃硝酸脫脂時，取脫脂后的溶液或酸分析，其含油和有機物應不超過0.03%.

  脫脂合格的不銹鋼管應及時封閉管口，保證以后的工序施工中不再被污染，并填寫管道系統(tǒng)脫脂記錄。